Un automóvil eléctrico usa cuatro 4 veces más cobre que uno naftero. Descubrí por qué la minería es hoy el sistema nervioso de la movilidad sustentable.
Cobre: por qué fabricar un auto eléctrico requiere cuatro veces más metal que uno naftero
La llegada del automóvil eléctrico está transformando por completo la industria global y la economía de nuestro país. Este avance tecnológico no es solo una cuestión de motores silenciosos, sino de una arquitectura interna compleja que depende de minerales estratégicos. Entre todos ellos, el cobre aparece hoy como el protagonista indiscutido de esta transición hacia la movilidad sustentable.
Un vehículo promedio que funciona a batería requiere entre 80 y 85 kilos de este mineral para operar correctamente. Si lo comparamos con un auto naftero convencional, que apenas utiliza entre 20 y 25 kilos, la diferencia es realmente abismal. En modelos de lujo o camionetas de gran tamaño, la cifra puede escalar hasta los 100 kilos por unidad fabricada. El salto más grande se observa en los colectivos eléctricos, que llegan a demandar más de 300 kilos de metal para su funcionamiento diario.
Este incremento masivo no se explica solo por el uso de cables más gruesos en la estructura del vehículo. El metal se concentra en puntos clave como la batería, donde forma parte de las láminas de los ánodos de las celdas de litio y de las interconexiones entre módulos.
También es fundamental en el motor, que contiene kilómetros de hilo enrollado en sus bobinados para generar el campo electromagnético necesario para el movimiento. Al manejar voltajes de alta tensión, todo el cableado interno necesita ser mucho más robusto para garantizar la seguridad y la eficiencia.
Cada punto de carga añade una presión extra a la demanda global, especialmente los cargadores rápidos de corriente continua. Estos equipos requieren grandes volúmenes de metal para sus transformadores y cables, que suelen incluir sistemas de refrigeración líquida para evitar fallas por la intensidad de la corriente.
Se estima que para el año 2030 la demanda proveniente del sector automotriz se multiplicará por cinco en todo el mundo. Esto plantea un reto logístico enorme, ya que los intentos de sustituir este material por aluminio resultaron en cables demasiado voluminosos para el diseño en espacios reducidos.
Al ser un material crítico, cualquier variación en su costo impacta de manera directa en el precio final de los vehículos. Por eso, la industria mira con atención el desarrollo de nuevos yacimientos que aseguren el suministro necesario para la transición energética que ya está en marcha.